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不干胶材料的模切特性
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不干胶材料的模切不同于传统印刷材料，如纸张模切，是将材料整体切穿；而不干胶材料的模切仅仅是将面材和黏合剂层切穿，保留底纸和其表面的硅油涂层，最终使模切成型的标签保留在底纸上，如图2所示。
不干胶材料的模切质量同多种因素有关，如模切方式、模切装置精度、模切版的精度、模切刀片同材料的匹配情况，此外，模切质量还与不干胶材料的特性有关，如面纸、黏合剂和底纸性能不同，各种不干胶材料的模切特性也不一样。
下文将分别就不干胶材料的面材、黏合剂和底纸对模切质量的影响给予简单介绍。
面材对模切的影响
影响模切质量的因素有面材的种类、强度和厚度。
1.面材的种类
面材基本上可分为纸张和薄膜两大类。
普通纸张类的切断原理同薄膜材料略有不同。虽然从理论上讲，模切时必须将面材和黏合剂一同切穿，但实际上模切纸张类材料是刀具切削和纸张受力断裂的综合结果，即刀刃向下切削的同时也将纸张向两侧挤压，所以，相对而言，纸张类材料的模切精度不是很高。在分析样品时经常会看到一些标签有毛边，这就是由于材料纤维较粗，自然断裂形成的现象。 
基于纸张类材料的模切特性，并考虑到刀刃的磨损，平压平模切刀片的角度通常规定为52°，如果角度大，对材料的挤压变形就大，即水平方向的分离力就会使材料断裂分离现象加剧。
薄膜类材料的模切，简单地说就是完全切穿的过程。因为薄膜类材料大多具有韧性，不会自然断裂，所以切穿三分之二是不适合的，必须完全切穿或者切穿五分之四的厚度，否则排废时会连同标签一同剥离。
因此，模切薄膜材料的刀刃要锋利，硬度要高，要采用小角度模切刀，刀刃角度通常为30°～42°。如果使用大角度的模切刀，不仅模切困难，而且如果刀刃不锋利还会出现面材切不穿，底纸断裂的情况，或者使成品标签的边缘出现翻边现象，造成渗胶。总之，模切薄膜的精度要高于纸张类材料，所以模切薄膜材料对设备精度、模切版的精度和底纸都有一定的要求。
2.面材的强度
面材的强度同面材的厚度、纤维（高分子）结构和自身的湿度有关。在不干胶材料的模切过程中，与面材关联最大的因素是排废速度。环境湿度越大，材料受潮后自身的强度就越弱，从而容易拉断，甚至无法排废。
设计版式时，要根据材料的强度，通过试验合理安排标签的排废尺寸和排废速度，这样不仅可以提高生产效率，还能减少材料浪费。
3.面材的厚度
材料的厚度直接影响模切的深度，材料越厚，越容易模切。因为材料越厚，模切的公差越大，切穿底纸的几率就越小。相对而言，材料薄，容易出现切穿底纸的故障。如在同一台平压平标签模切机上分别模切80g/m2和60g/m2，底纸相同的面材。结果发现：80g/m2的材料模切排废正常，而换上60g/m2的材料，模切时经常出现排废断裂、底纸切穿和掉标现象，需要经常停机，进行垫版，浪费很大。出现这类情况有多种原因，如果使用圆压圆模切方式或减小模切面积，使用精度高的设备等，这种现象可减少或避免。 
所以模切薄型面材时，一定要在精度高的设备上进行，尽量减少模切面积（尤其是小标签），使用专业模切版生产商的模切版，另外还要注意垫版精度。
面材的厚度同强度成正比，直接影响排废速度。可分别用80g/m2和60g/m2的材料做排废对比试验；结果是前者比后者的生产效率提高了20%～30%。
黏合剂对模切的影响
不干胶材料中常用的黏合剂有4种类型：丙烯酸类水性乳胶、橡胶类热熔胶和溶剂型橡胶或丙烯酸类黏合剂，其中使用最广泛的是乳胶和热熔胶。
由于黏合剂的原材料和配方不同，所以理化特性也不一样。水乳胶是由微小的胶囊构成，内聚力相对小,胶膜间容易分离，而热熔胶是由内聚力大的橡胶类物质构成，胶膜之间很难分离。所以在模切时，如果是水乳胶材料,在黏合剂层未被切断或完全没有切断的情况下，标签照样排废，因为排废时的拉力很容易拉断胶层。而在模切热熔胶型不干胶材料时，如果模切不到位，不是标签连同废纸边一齐剥下，就是底纸切穿。因为热熔胶层只有完全切断（或大部分切断）才能正常排废，否则未被切穿的胶膜会连同标签一同剥下，提高了模切难度。
为此，模切乳胶型不干胶材料相对容易，热熔胶型不干胶材料对模切技术要求较高。这也是加工热熔胶材料消耗大、生产效率低的主要原因。
底纸对模切的影响
底纸质量是影响模切质量的关键，底纸的厚度、平整度、纤维结构和强度都直接影响模切质量。目前，常用的底纸分为两大类，即不透明底纸和半透明底纸。不透明底纸型不干胶材料定量一般在90g/m2以上，有一定的挺度，适合单张纸印刷，也适合卷筒纸印刷，成品标签多用于手工贴标。透明底纸型不干胶材料定量一般为60～70g/m2，底纸纤维有一定的密度或紧度，主要用于卷筒纸印刷，不适合单张纸印刷，成品标签用于自动贴标。
不干胶材料要求底纸平整度好，厚度均匀，透光度一致,密度越大越好，以便于面材完整模切。
1.不透明底纸
常用的不透明底纸以颜色区分，可分为黄色和白色两种；以结构区分，分为预涂PE涂层和不带PE涂层两种。涂布PE涂层有两个目的：一是封住纸张表面的毛孔使其光滑平整，在其上涂布硅油，减少涂布量，可降低成本；另一个作用就是改善模切特性，因为PE涂层相当于一层缓冲垫，有一定的韧性和弹性，可减少底纸的断裂。实践表明，带PE涂层的底纸，抗断裂性能远远低于不带PE涂层的底纸材料。
由于厚底纸标签主要用于手工贴标，模切质量不合格对手工贴标有一定影响，如模切不断，手工排废时会连同标签一同揭下来；若将底纸切穿或切穿一半，操作者揭标也非常困难。
不透明底纸在平压平模切机上模切时，常见故障是底纸断裂，所以在保证模切刀精度和衬垫平整的基础上，要尽量选用平整度好、纤维拉力大和厚度均匀的底纸，以提高模切质量。 
2.半透明底纸
半透明底纸又称薄底纸，目前，标签印刷用不干胶材料常用格拉辛底纸（玻璃底纸）。格拉辛底纸有两个指标会影响模切质量：一是厚薄均匀性，二是纤维结构。其中底纸厚薄均匀性是最为重要的，尤其是圆压圆模切时，因为模切刀辊的尺寸由底纸的厚度决定，如果底纸厚度不均匀，刀刃就会切穿或切不到底纸，给排废工序带来麻烦。
格拉辛底纸的纤维结构对圆压圆模切来说，主要影响模切速度，因为纤维强度直接影响排废断裂速度，速度越快、拉力越大，排废越容易。如果材料本身强度大，即可提高模切速度。但是，对于速度较慢的平压平式模切，纤维结构对模切质量影响不大。此外，纤维的韧性和抗断裂性对模切质量影响非常大，纤维韧性好的底纸，在精度低的设备上模切可能不会出问题，但是，如果底纸的纤维脆、韧性差，就只能在设备精度高、模切质量好的设备上进行模切加工，这说明，设备精度也是影响模切质量的因素之一。
我们曾遇到过这样的案例：有两种面材相同，底纸不同的不干胶材料，在两台标签设备上同时加工，结果是在精度高的设备上模切，两种材料的模切质量都正常；而在精度低的设备上模切，底纸纤维韧性差的材料经常出问题，无法正常生产。这个案例说明，模切质量与不干胶材料本身有关，也同设备的精度有关。
模切技术要点
既然不干胶标签材料的各项性能，如不干胶面材的强度、黏合剂的特性和底纸的强度对标签的模切质量有一定的影响，则在选择不干胶材料和标签加工中，就应有一定的要求，采用高质量的材料或相应的模切工艺，以提高标签模切质量。笔者通过多年实践，并将工作中遇到的问题进行了归纳总结，提出正确选择不干胶材料，有效提高模切质量的几个注意事项。
1)不要使用模切过纸张类材料的模切版模切薄膜材料，因为刀刃已经磨损，不适合再模切薄膜。
2)平压平模切时，尽量减少模切面积，尤其是满版小标签，因为版面大、排刀多，质量难保证。
3)平压平模切时垫版要经常更换，尤其是加工长版活，因为切痕会影响新版式标签的模切质量。
4)经常检查模切质量，尤其是自动贴标的标签。以避免出现大批量的质量问题。具体检查方法是，用信号笔在底纸上涂抹，检查底纸的切痕渗透情况。
5)模切大面积、图案复杂的标签，要到专业厂家制作模切版，这样可保证模切精度。
6)要保持刀刃的锋利，建立档案，记录每块模切版的使用情况，以便及时更换刀片。
7)要用小角度、硬度高的专用刀片模切薄膜不干胶材料，尤其是PET材料。
故障1平压平式模切中底纸被切穿
原因：底纸厚薄不匀；一块模切版上的标签数量太多，面积过大；模切版不平整，精度低；模切机构精度低造成模切不稳定；模切衬垫板不平整或有凸起点；模切刀片选择不正确。
解决问题的办法是：
1、 尽量选 用较厚的底纸或用均匀度较好的材料作底纸；
2、 提高模切版精度，必要时请专业厂家来制造；
3、 使用平整度好的衬垫板，并定期检查，清洁和更换料垫板；
4、 可采用大面积印刷后先纵切而后再小面积模切的方法；
5、 使用高精度的专用不干胶模切刀片来制作模切版。
故障2模切后排废时，纸边经常断裂，无法正常开机
原因：模切版或垫板不平整，导致纸边局部未切断；机器速度太快或太慢，造成不干胶承印材料牵引张力不合适；排废边太窄，标签尺寸太大或太细长，不易排废；标签与底纸间离型力太大，纸边承受不了反拉力；标签外形特殊，排列不合理，排废困难。
解决问题的办法是：
1、 提高模切版精度，减小模切面积；
2、 模切底板要平整，并定期更换；
3、 正确调整排废张紧力；
4、 正确设置废纸边的尺寸，以提高其抗拉强度；
5、 换用剥离力合适的不干胶标签材料；
6、 根据标签外形合理排版，使其便于排废。
故障3模切压力不均匀，造成模切深浅不一致，使部分纸边未被切断；模要版使用时间过长；刀片太钝，导致面材被压进底纸但未被切断；机器右速度不合适，太慢或太快，影响排废；排废纸边太窄，断裂时出现掉标现象；纸边的排废角度不合适，选用的不五胶材料不合适；底纸和面纸间的离型力太小；标签面积太小，排列方法不合适；生产车间的温度过低堇视，使粘合性能发生改变。
解决问题的办法是：
1、 调整模切版，提高模切精度，可在版面粘贴海绵；
2、 变换机器速度，调整纸边的排废角或更换排废辊；
3、 使用离型力合适的不干胶材料，并合理安排排废边宽度；
4、 保持车间的最佳温湿度，使粘合剂必能稳定。
UV上光中的常见质量问题有：
1、 上光后，经地一段时间，印刷品发黄、发红，改变颜色；
2、 印刷品表面不亮；起褶或出现条痕；
3、 上光面发粘，不光滑；
4、 上光层不牢，掉墨，有气泡，麻点等。
解决问题的办法是：
1、 使用高质量、有效期内的上光油；
2、 合理控制上光油的量，既不能太少也不能太多，要注意流平效果；
3、 注意底墨的印刷质量，要求把墨量印足、印实，并不要干透；
4、 根据上光表面的实际情况正确调整上光油的粘度；
5、 正确调整上光油的表面张力，使其小于油墨的表面张力，可添加表面张力低的溶剂或表面活性剂；
6、 避免油墨层晶化，必要时可对其进行表面处理；
7、 调整好机器速度、上光油量、烘干能量之间的关系。
故障1图案发虚，薄膜与印品粘合不良
原因：覆膜辊表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜辊压力不够，或覆膜辊与底辊不平行，都会造成此故障；而印刷墨层太厚或覆膜时膜层尚未干透，或机速太快也是产生此故障的原因。
解决问题的方法是：
1、 加大覆膜辊压力；
2、 调整两辊间的平行度；
3、 若是覆膜辊本身有问题，则更换覆膜辊；
4、 降低机速或改变油墨成分。
故障2图案表面有压痕凹点
原因：覆膜辊表面不干净或已经磨损
解决问题的方法是：清洗或更换覆膜辊。
故障3印刷品表面有皱纹
原因：复合膜太松或底纸拉力过大，以及复合膜两边张力不一致均会导致此故障。
解决问题的方法是：
1、 张紧复合薄膜；
2、 降低底纸拉力；
3、 改用合适的复合薄膜。
故障4标签贴在瓶体上翘边
原因：纸张太薄或复合膜太紧都容易使印刷品发翘，而复合膜太薄或有质量问题，引故障更是难以避免。
解决问题的办法是：
1、 避免对薄纸格膜；
2、 复合膜张力地大时，要换用剥离力小的或有底纸的复合膜。
3、 单张纸覆膜时，张力方向应与标签弯方向垂直；
4、 要控制好覆膜张力、压力、速度，以确保覆膜精度；
5、 覆膜适合小幅面标签，平面粘贴，大幅面标签建议采用上光工艺；
故障5图纹内起泡，发白
原因：覆膜时印刷墨层尚未干透，墨层太厚，覆膜压力不够，复合膜太松或厚薄不均匀均会导致此故障。
解决问题的方法是：
1、 增大复合压力；
2、 更换复合膜或调整其张力。
故障1烫印不上或烫印不牢
原因：烫印温度地低，印版压力过低，印刷墨层表面晶化或太光滑，墨层太厚以及电化铝型号不合适都有可能导致此故障。
解决问题的方法是：
1、 适当提高烫印温度；
2、 加大印版压力；
3、 改变油墨成分，使墨层表改性；
4、 降低墨层厚度，减少叠印；
5、 变换其它型号的电化铝。
故障2电化铝反拉带墨
原因：印刷墨层干燥不充分，油墨附着力太低以及电化铝分离力过大都是导致此故障的原因。
解决疸的方法是：
1、 烫印电化铝之前，要让油墨充分干燥；
2、 改变油墨成分；
3、 改用分离力低的电化铝。
故障3印迹滋边发毛
原因：压力调整不当或印版温度太低
解决问题的方法是：
1、 调整压力，局部垫版；
2、 适当提高烫金温度。
故障4印迹金属光泽降低
原因：印版温度过高。
解决问题的方法是：
1、 降低电热温度；
2、 减少不必要的停机，缩短停机时间。
故障5印迹不清，缺笔断画
原因：遇到印迹不清楚这类故障时，首先要考虑烫金版自身是否有缺陷，另外，电化铝太紧，烫印压力不均，电化铝太窄或导纸方向偏移等也是此类故障的起因。
解决问题的方法是：
1、 更换印版；
2、 降低电化铝张力；
3、 局部垫版，保持烫印沽σ恢拢?br>4、 改用幅面宽一些的电化铝；
5、 调整导纸机构。
故障6不干胶标签烫金中最容易发生的质量问题——薄膜材料和UV油墨表面烫金困难，印迹不清
解决问题的办法是：
1、 选择专用的、配套的烫金箔，尽量选用进口材料；
2、 保护好印版，要求印版要平整，表面无污物；
3、 薄膜材料应先进行电晕处理，以提高其表面张力；
4、 减小烫金面积，保证印版的平整性和烫印压力的均匀；
5、 使用硬衬垫材料时，要求衬垫要平整，均匀；
6、 通过试验找出烫印压力、速度、浊度、排废的最佳配合。
